SSAW-Rohre werden aus warmgewalztem Coilstahl durch automatisches Unterpulverschweißen bei normaler Atmosphärentemperatur hergestellt. Es gibt 12 Sätze modernisierter Produktionslinien für SSAW-Rohre. Die jährliche Ausbeute an SSAW-Rohren mit einem Außendurchmesser von 219 mm beträgt

3620 mm, Wandstärke 5-25.4 mm und Stahlsorte B-X80. Seine zwei Stahlrohr-Produktionslinien, eine für spiralförmigen Tauchlichtbogen geschweißtes Stahlrohr und eine für unterpulvergeschweißte Stahlrohre in Längsrichtung bestehen jeweils aus zwei Sätzen von Hauptmaschinen und einem Satz von Kalibrierausrüstung.

1. Spulensonde: Stahlspule in die Produktionslinie, die erste Vollplatinen-Ultraschallprüfung

2. Nivellierungsfräsen: Führen Sie die Nivellierungsmaschine der Ambossplatte so durch, dass sich die ursprüngliche Wellung ergibt, und führen Sie dann die beiden Kanten der stahlseitigen Fräsmaschine durch Fräsen, sodass bis zu den Anforderungen der Plattenbreite die parallele Rillenform der Plattenkante entsteht

3. Schnitttyp: Stahlproduktionslinie entlang der Außenkante des Spiralrohrs

4. Schweißen und Schneiden: Der Einsatz fortschrittlicher Technologie für das Vor-Doppel-Unterpulverschweißen (DSaw), das Schneiden von innen aus dem Fuß der Schweißspezifikation, das Schweißen von geschweißten Stahlrohren im Außenbereich usw.

5. Sichtprüfung: Einige grundlegende Parameter werden von einem professionellen Techniker überprüft

6. Ultraschallfehler: 100%-Prüfung der Innen- und Außenseiten des Grundmetalls und der Schweißnaht

7. Röntgenerkennung: Interne und externe Schweißnähte werden zu 100 % von der Röntgenfernsehindustrie überprüft. Der Einsatz eines Bildverarbeitungssystems gewährleistet die Erkennungsempfindlichkeit

8. Druckprüfung: Hydrostatische Prüfmaschine durch Wurzeltest-Stahlrohr bis zu den Standardanforderungen, um sicherzustellen, dass der Prüfdruck gewährleistet ist

9. Fasenebene: Bearbeitung von Stahlrohr-Inspektionsrohrenden, bis zu den Anforderungen der Rohrenden-Abschrägungsgröße

10. Prüfen: Durch Röntgenstrahlen und anschließende Ultraschallprüfung und Magnetpulverprüfung wird das Rohrende auf Schweißprobleme und Defekte an den Rohrenden überprüft.

11. Geölte Markierung: Qualifizierte geölte Stahlrohrkorrosion und in Übereinstimmung mit den Benutzeranforderungen für die Markierung.